Des industriels engagés pour la neutralité carbone

Dunkerque et son arrière-pays rassemblent les secteurs industriels qui, par la nature de leur procédé, sont parmi les plus émetteurs de CO2 : la production de ciment représente 5% des émissions, l’industrie chimique 4,1%, l’industrie du fer et de l’acier 4%, la production d’aluminium et autres métaux 1,2% (source : étude le World Ressource Institute, niveau mondial).

Il est donc naturel que les acteurs locaux de ces secteurs se mobilisent fortement et activent tous les leviers à leur disposition.

• L’efficacité et la sobriété énergétique
• L’économie circulaire
  L’électrification et la transformation des procédés
• L’utilisation de l’hydrogène ou de biogaz
• Le captage, transport, stockage du CO2
  L’utilisation et la valorisation du CO2

zoom sur les projets clés

ArcelorMittal dunkerque

• Recyclage Acier

L’acier est recyclable à l’infini. C’est le matériau le plus recyclé au monde.

Chez ArcelorMittal France, l’acier usagé est réutilisé pour le refondre dans leur process de production. 60% de cet acier usagé est récupéré sur leurs propres sites (chutes de production). Pour les 40% restants, l’entreprise
s’approvisionnent via des filières externes (boîtes de conserve, électroménager, voitures, matériaux de construction).

Aujourd’hui, l’acier produit par ArcelorMittal France contient jusqu’à 25 % d’acier recyclé. L’acier produit consomme ainsi moins de ressources naturelles (minerai de fer, charbon) et émet moins de CO2.

• Projet décarbonation

ArcelorMittal France engage une transformation majeure de la production d’acier sur son site de Dunkerque avec un projet innovant visant à réduire
significativement les émissions de CO2.

Il repose sur l’installation d’un four à arc électrique (EAF), le premier dédié aux produits plats du groupe en Europe, et d’un four de métallurgie en poche (LMF), ouvrant la voie à une production d’acier plus durable. Ces nouveaux équipements permettront de produire jusqu’à 2 000 Mt d’acier brut par an tout en diminuant progressivement le recours à la filière haut fourneau existante, marquant une étape clé dans la décarbonation du site.

Objectif : – 2 300 Mt de CO2 par an.

Aluminium Dunkerque

Premier producteur d’aluminium primaire de l’Union européenne, Aluminium Dunkerque figure parmi les leaders mondiaux de la production d’aluminium bas carbone en émettant quatre fois moins de gaz à effet de
serre que la moyenne mondiale du secteur (scope 1, 2 et 3) et a baissé ses émissions de 17% (scope 1 et 2) depuis 2013.

L’aluminium est un véritable matériau stratégique de la transition bas carbone. En effet, de par sa légèreté, sa conductivité et de son excellente recyclabilité, l’aluminium figure parmi les métaux les plus facilement recyclables et s’intègre parfaitement dans le développement d’une économie circulaire et bas carbone.

L’électrification des procédés mais aussi la suppression des plastiques à usage unique engendre une demande croissante d’aluminium. Grâce à ses qualités de recyclabilité et légèreté, l’aluminium sera de plus en plus utilisé dans les secteurs de l’automobile et de la transition (structures de panneaux photovoltaïques, batteries…). Aussi, Aluminium Dunkerque, qui émet déjà 4 fois moins de gaz à effet de serre que la moyenne mondiale de son secteur, augmentera sa production tout en poursuivant la réduction de ses émissions carbone : -30% en 2030 et -70% en 2050 (scope 1,2,3).

• Plan de décarbonation Low Cal

• Aluminium Dunkerque a investi dans la construction d’un four de fusion qui permet de recycler chaque année 7 kt d’aluminium et de produire 20kt de métal supplémentaire dont l’impact environnemental est significativement réduit.

Objectif : réduire significativement l’empreinte carbone du site grâce au recyclage de l’aluminium et au captage de 50 % des émissions de CO2.

Découvrez le projet LowCAL !

• Projet ACCEL

Le projet ACCEL d’Aluminium Dunkerque marque une avancée importante dans la décarbonation de l’industrie. Soutenu à hauteur de 360 millions d’euros, il repose sur la mise en place de technologies de captage et de stockage du CO₂, avec des innovations notamment sur les procédés aux amines. Ce projet s’inscrit dans une dynamique collective impliquant plusieurs acteurs industriels pour structurer une solution concrète et durable.

Objectifs : capter 50% des émissions du site, soit environ 250 000 tones de CO₂ par an, en vue d’un stockage sécurisé en mer du Nord.

CAP décarbonation

“Cap Décarbonation”, est le nom de la démarche commune de réduction des émissions carbone rassemblant trois projets complémentaires : la Phase 2 du Programme K6 sur la cimenterie de Lumbres, le projet CalCC sur l’usine de production de chaux de Réty et le projet D’Artagnan avec les canalisations de transport de CO2 et le terminal situé sur le port de Dunkerque.

Elle implique cinq maîtres d’ouvrages : Eqiom, Lhoist (Chaux et Dolomies du Boulonnais), Air Liquide France Industrie, Dunkerque LNG et RTE. Il s’agit de capter le CO2 résiduel inévitablement émis par Eqiom et Lhoist dans leurs processus industriels, de le purifier grâce à la technologie CryocapTM d’Air Liquide, et de le transporter via un réseau de canalisations souterraines de 80 km vers un terminal CO2 (envisagé à proximité du terminal méthanier Dunkerque LNG) situé sur le port de Dunkerque. Ce CO2, stocké temporairement, serait ensuite chargé sur des navires adaptés en vue de son expédition vers des puits de stockage naturels en Mer du Nord.

Objectifs de cette démarche collective : – 1,5 M de T de CO2 par an.

Imerys

Imerys Aluminates Dunkerque est en train de mener
3 projets de Décarbonation :

• Le projet Precize, lancé en septembre 2024, est financé par France 2030 et géré par l’ADEME. Il vise à décarboner la production de ciment d’aluminate de calcium via des méthodes innovantes. Ses objectifs reposent sur l’usage de l’hydrogène et la minéralisation du CO2 pour la construction. Les essais hydrogène ont été validés en 2025, le pilote de carbonatation est en projet.

• Le projet 4F, initié en 2017, vise à substituer les fuels lourds par du Gaz Naturel. Il prévoit de faire évoluer les brûleurs de nos fours pour réduire l’empreinte carbone. L’impact attendu est une réduction de 10 à 15 % des
émissions de CO2 à l’horizon 2030.

• Le projet ERA, également lancé en 2017, maximise l’usage de matériaux de l’économie circulaire. Il cible une baisse de 3 à 7 % des émissions de CO2 d’ici 2030 en remplaçant des matières premières.

Dillinger france

Dillinger France appartient au groupe Dillinger qui, aux côtés de Saarstahl et ROGESA au sein du groupe SHS, porte Power4Steel, l’un des projets européens les plus ambitieux de décarbonation de la sidérurgie.

Ce programme représente 5 milliards d’euros d’investissements dans des installations de réduction directe du minerai de fer et des fours électriques. Dès 2028-2029, plusieurs millions de tonnes d’acier à faible
empreinte carbone seront produites. Dillinger France transformera ensuite cet acier décarboné en tôles fortes plus respectueuses du climat.

Certifiée ISO 50001 depuis 2013, l’entreprise place la réduction de son empreinte carbone au coeur de sa stratégie. Elle déploie de nombreuses actions pour améliorer son efficacité énergétique : variation électronique de vitesse des moteurs électriques, optimisation des réseaux d’air comprimé, généralisation de l’éclairage LED, récupération de chaleur des fours
de réchauffage et réduction des consommations en période de faible activité.

Ces engagements ont été soutenus par une aide de 1,8 million d’euros de l’ADEME pour la rénovation d’un four poussant, dans le cadre d’un investissement global de 10 millions d’euros, permettant une baisse de 2,7  % des émissions de CO2 du site.

Enfin, Dillinger France poursuit l’étude de solutions innovantes de décarbonation. Une étude a confirmé la faisabilité du captage et du stockage du CO2. Appuyée sur l’écosystème industrialo-portuaire de Dunkerque et les futures infrastructures d’hydrogène bas-carbone,
l’entreprise entend accélérer sa transition énergétique.

Ball packaging

Ball a des objectifs ambitieux en terme de décarbonation.

Objectif : 55% de réduction des émissions globales de CO2 à horizon 2030 (par rapport à 2017, scope 1,2,3).
Pour le site de Bierne, gain de 30% à date, soit près de 40 000 t de CO2/an, notamment grâce à :

• Changement de métal (d’acier vers aluminium)
• Allègement des canettes
• Economies d’air comprimé
• Installation de compresseur avec variateurs de fréquence (soutenu par l’ADEME)
• Isolation des tuyauteries (soutenu par l’ADEME)
• Récupération de chaleur (soutenu par l’ADEME)
• Optimisation des réglages process
• Utilisation du biodiesel pour le fret routier

D’autre part, économie d’eau de 40% par rapport à 2017, soit près de 55 000 m3/an. D’autres projets sont en cours ou à l’étude, pour continuer à progresser sur ces deux sujets.

Coca-cola europacifics partners 

Sur le site de Socx :

• Optimisation de la consommation de gaz naturel grâce à une boucle de récupération de chaleur sur les groupes froids et les compresseurs 40 bar

• Substitution de la consommation de CO2 par de l’azote dans certains procédés de production

• Réduction du poids des emballages, optimisation des transports et électrification des équipements logistiques internes

• Poursuite d’études sur des technologies innovantes de décarbonation, notamment la captation du CO2

Objectif CCEP : réduire de 30 % ses émissions de gaz à effet de serre d’ici 2030 (référence 2019) et atteindre le Net Zero en 2040.

Kubota farm machinery europ

Kubota Farm Machinery Europe (KFME) s’est engagé dans une démarche d’optimisation énergétique afin de réduire ses consommations :

• Mise en place d’un plan de comptage énergétique par équipement avec une supervision digitalisée (suivi de la consommation de 13 équipements fonctionnant au gaz et de 29 armoires électriques) permettant d’être alerté en cas d’anomalie, connaître les équipements les plus énergivores et prioriser les actions d’améliorations.
• Limitation du débit d’air des Centrales de Traitement d’Air) aux besoins réels en termes de ventilation. (Retour sur investissement de 1,3 an).
• Reformulation des peintures pour réduire le temps de séchage des pièces.

ASTRAZENECA

Le site AstraZeneca de Dunkerque est une référence mondiale du Groupe pour la production d’inhalateurs dédiés à l’asthme et la BPCO. Pour répondre à une demande en forte croissance, plus de 600 millions d’euros
ont été investis depuis 2020 pour augmenter les capacités de production et recruter plus de 200 collaborateurs, portant les effectifs à près de 800 collaborateurs.

Le site mène également une transformation environnementale majeure, avec une réduction d’environ 96% de ses émissions directes grâce à la décarbonation des procédés et aux énergies bas carbones. Une nouvelle
génération d’inhalateurs utilisant un propulseur au potentiel de réchauffement global proche de zéro y a également été développée, illustrant l’engagement du site pour une innovation durable au service des patients.

comilog dunkerque

• Rénovation de l’outil de production en 2024 : un investissement global de 42 M€ permettant de garantir l’activité du site pour les 20 prochaines années et continuer la production de silico-manganèse pour la sidérurgie européenne. Grâce à une électricité très largement décarbonée, leur produit fini est 2 fois moins émetteur de gaz à effet de serre que celui des
concurrents hors Union Européenne.

• L’utilisation des bio-réducteurs en remplacement du coke métallurgique est la voie privilégiée pour réduire les émissions de CO2 du procédé. Des tests industriels sont en cours sur d’autres usines d’alliages de manganèse du Groupe ERAMET et montrent des résultats encourageants. Le gain attendu est d’environ 50% des émissions à échéance 5 ans, sous réserve
d’une offre suffisante de bio-réducteurs.

• Les émissions résiduelles devront être captées (CCU ou CCS). Des prototypes sont en cours de tests sur des sites du Groupe, pouvant déboucher sur une solution industrielle à Dunkerque à moyen terme.

Objectif : réduire d’environ 50 % les émissions de CO2 à horizon 5 ans grâce au remplacement du coke métallurgique par des bio-réducteurs, puis capter les émissions résiduelles.

DAUDRUY

« Les sociétés Daudruy s’appuient sur l’économie circulaire pour accélérer la décarbonation de leurs activités. La valorisation des sous-produits issus des processus industriels de raffinage et de biocarburants permet de produire du biométhane (CH2) et du CO2 biogénique liquide.

Le biogaz est injecté dans le réseau de gaz urbain et le CO2 liquide, quant à lui, est valorisable dans l’industrie alimentaire.

Aujourd’hui, plus de 94 % des déchets sont valorisés, grâce à des procédés industriels optimisés et à l’unité de méthanisation Nord-Métha.

Cette approche contribue à réduire les émissions de gaz à effet de serre, à limiter le recours aux ressources fossiles et à accompagner la transition vers une industrie plus durable. »

Chiffre clé : plus de 3,26 millions de kg de CO2 évités, soit l’équivalent d’environ 4 900 vols simples « Paris-New York »

ecocem

Ecocem, leader européen indépendant des ciments bas carbone, investit 50M d’€ pour construire une nouvelle usine à Dunkerque.

Ce projet consiste en une unité de production dédiée au ciment ACT, innovation qui décarbone le ciment jusqu’à 70%. Sa mise en service est prévue début 2027.

Avec une capacité annuelle de 300 kt de ciment ACT, cette ligne portera la capacité totale du site dunkerquois à plus d’un 1Mt par an de ciments à faible empreinte carbone.

Objectif : Nouvelle unité de production de ciment ACT réduisant jusqu’à -70 % les émissions carbones.

LESIEUR COUDEKERQUE-BRANCHE

Lesieur a réduit de 50 % ses émissions de CO2 en 4 ans.
Cette performance repose sur :

• l’optimisation énergétique,
• la récupération de chaleur fatale,
• des innovations process.

En 2025, un investissement de 7M€, pour une technologie à base d’Ammoniac (sublimation inversé) a permis de réduire significativement les consommations de vapeur.

Résultat : une dynamique solide vers la neutralité carbone, avec de nouveaux objectifs déjà fixés à l’horizon 2027.

Une démarche reconnue, au coeur de l’engagement des équipes et de l’attractivité du site.

technip

Le projet REBOUND, qui s’installe dans l’enceinte du Grand Port Maritime de Dunkerque, vise à produire du carburant d’aviation durable (SAF) grâce à la technologie Alcohol-to-Jet, qui convertit du bioéthanol avancé issu de résidus agricoles ou forestiers en carburant pour l’aviation. Ces carburants permettent une réduction d’au moins 70 % des émissions de gaz à effet de serre par rapport à leur équivalent fossile. En valorisant des déchets français et européens, le projet s’inscrit dans une démarche d’économie circulaire et contribuera au développement d’une industrie bas carbone ancrée localement. REBOUND comptera parmi les plus grandes unités de production de SAF en Europe et renforcera la souveraineté énergétique
européenne.

Objectif : produire 160 kta de SAF et éviter environ 500 kt de CO2 par an.

TEPSA

Le projet DARA, prévoit la création d’un nouveau terminal multimodal de stockage de vracs liquides dédié à la fois aux produits chimiques et aux produits de la transition énergétique. L’activité de DARA couvre la réception, le stockage, le mélange éventuel (blending) et l’expédition sécurisée de produits liquides. En particulier, DARA doit ainsi assurer la composante logistique des intrants et du SAF du projet REBOUND.

Objectif : c. 145k m3 de nouvelles capacités de stockage pour accompagner le développement des nouvelles filières industrielles bas carbone et renforcer les capacités logistiques du territoire.